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精益生产 Lean production
TPM咨询
[发布时间：2015-08-06 11:02 |浏览次数：次]
一、概述
TPM的定义与起源
英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代,中国一些企业开始推进TPM活动。至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功,包括日本、欧洲、北美以及韩国等地的企业。
TPM的内涵
目标是使设备的总效率 OEE最高；
建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；
包括与设备有关的所有部门：设计、管理、使用、维修部门；
从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；
加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维护。
实施TPM的目的
要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
TPM五大要素及其含义
TPM强调五大要素,即:
--TPM致力于设备综合效率最大化的目标;--TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;
--TPM由各个部门共同推行;
--TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;
--TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。
其具体含义有下面4个方面:
1、以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标;2、从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终达到"零"灾害、"零"不良、"零"故障的目标(部分资料也将三"零"解释为:零事故、零缺陷、零故障);
3、从生产部门开始实施,逐渐发展到开发、管理等所有部门;
4、从最高领导到第一线作业者全员参与。
二、提供服务
TPM能够解决问题
1、生产成本或管理费用过高2、生产过程控制不严
3、生产现场脏乱不堪
4、产品质量或成品率低下
5、员工缺乏参与企业管理的热情，工作积极性和主动性不强等问题。
三、价值收益
一、有形效果方面：
1、提升设备的综合效率；2、提高企业员工的生产效率；
3、提升生产产品的品质；
4、提升企业生产现场的整洁化与明亮化；
5、降低生产过程中的各种损耗。
二、无形效果方面：
1、企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评；2、企业员工形全员管理与保养节约的革新意识（让员工掌握设备管理的基本知识，让员工拥有自主管理设备的自信）；
3、企业中上下级的内部信息能够交流通畅（形成很好的企业凝聚力）；
4、提升企业生产方面抵御风险的能力，提升管理效力；
5、满足员工的成就感与满足感，让员工拥有归属感，实现企业与企业员工的双赢效果；
6、良好的现场能够获得客户的认可，从而提升企业的整体形象。
