铸剑企业管理咨询（上海）有限公司

    IATF16949:2016标准9.2.2.3、9.2.2.4条款明确提出，公司必须开展过程审核、产品审核工作；标准条文7.2.3、7.2.4明确提出公司过程审核内审员、产品审核内审员、体系内审员、第二方审核员应具备相应的资质。IATF16949:2016标准附录B推荐了过程审核可使用《VDA6.3过程审核》。
    VDA6.3：2016版过程审核标准是汽车行业中应用最为广泛的过程审核标准，是实现过程监控的只要的工具。
    通过过程审核，企业可以实现对（内、外部的）质量能力进行评定，从中找出系统原因并改进，最终实现过程稳定受控。通过系统而有效产品审核，可以让于企业及早发现缺陷并确认产品的可靠性，掌握企业对顾客要求的满足程度等，从而实现持续改进。

高层管理者（中层管理者，包括车间主任级别人员）、管理者代表，质量经理，质量工程师、项目经理，技术人员、品管、质检员及质量管理体系相关人员

   使学员完全理解VDA6.3 要求，建立与之适应的体系架构，建立VDA6.3执行情况的审核清单；
    使学员知晓外资零部件企业如何理解VDA6.3，如何实施（落地可操作性）；
    使学员掌握过程审核、产品审核实施、计算、报告的方法和应用技巧；
    使学员具备编制过程/产品审核计划、审核检查表、审核不符合报告、审核总结报告的能力；
    使学员完全理解通用VDA6.3 要求与TS16949的相同点，以及区别。

3天

第一部分：汽车行业客户要求，汽车行业质量体系要求
1.概述
1.Q.C.D.I.M概念
2.S.Q.D.C.P概念
3. 现代企业管理发展的几个标志
4. 现代企业管理的5个满意
5.审核定义(体系审核，过程审核，产品审核，过程分层审核
6.各种审核目的，范围，作用，区别
7.审核计划如何制定，外资公司对审核有什么要求
第二部分：VDA6.3最新版本条文要求
2.项目管理
2.1 项目管理的组织（机构），或小组是否已经建立?
2.2 项目开发所需的资源是否有规划或已经获得？
2.3 是否制定了主项目计划？
2.4 项目开发过程中的更改控制是否得到了项目小组的确保？以什么方式？
2.5 公司负责人以及客户公司的相关负责人是否参与并批准项目开发过程中的更改？
2.6 项目开发过程中是否制定了质量保证计划？是否定期监控此计划的实施和符合性？
2.7 是否建立了一个风险-危机管理的升级流程？此风险管理是否得到了有效实施？证据？
3. 产品/过程开发的策划
3.1 产品和过程的有关要求是否明确？
3.2 基于产品/过程的相关要求，是否应用多功能小组的方式进行了制造可行性分析？
3.3 是否有产品和过程各阶段的开发计划？
3.4 产品/过程开发的所需资源是否得到了考虑和重视？
3.5 质量策划的过程是否考虑了外购件的质量保证过程？如何？证据？
4. 产品/过程开发的进行
4.1 制定了产品/或过程的FMEA吗？随着项目的进展这些文件是否得到了及时更新？文件中是否制定了纠正预防措施？
4.2 产品/过程开发计划中的各项规定（条款）是否得到了有效的执行？
4.3 人力资源是否安排合理，开发人员是否获得了相关资质的认可？
4.4 厂房与基础设施是否就位并满足生产要求
4.5在开发的各阶段是否有适当的证据，文件证明开发能够满足设计开发要求？
4.6 在开发，生产的各个阶段是否制定了控制计划，测试，检验文件是否根据控制计划制定？
4.7 试生产是否按照批量生产条件运行，以便批量生产的认可？放行？
4.8 计划中对外购件的要求是否得到了有效的执行？
4.9 项目到生产的移交是否有序进行？以保证安全的批量生产？
5. 供应商管理
5.1 是否只采购有质量保证能力的，有资质经过批准的供应商的产品？
5.2 客户的要求是否在整个供应链中给予考虑和重视？
5.3 是否与供应商之间制定了目标协议，并且已经执行考核？
5.4 对于外购件是否有必需的批准，认可流程存在并执行？
5.5 外购件的质量是否得到确保？
5.6 外购件进场是否得到了适当的储存？
5.7 执行外购件管理工作的人员资质是否得到了认可？是否定义了职责权限？
6.生产过程
6.1.1 有项目从开发移交到生产部门的流程吗？
6.1.2 零件，外购件是否以一定的数量，一定的批量在需要的时间，需要的地点出现-存在？
6.1.3 外购件/材料的储存是否恰当？运输设施，包装是否能保证外购件/材料的特性完好，尤其是对于特殊特性的保护？
6.1.4 外购件的标识，记录，批准是否明确并能在规定的位置识别？
6.1.5 批量生产中的任何更改是否都有跟踪，并有文件记录？
6.2.1 根据控制计划，是否所有的生产/检验文件列出了所有要求？清晰易懂，并且在现场能够容易得到？
6.2.2 生产过程是否经过检验，首件是否经过批准？过程设置参数是否进行记录？
6.2.3 使用的生产设备是否能满足客户对于产品的特殊要求？
6.2.4 生产中，重要特性是否受控？
6.2.5 报废，返工，调试零件是否标识清楚并隔离摆放？
6.2.6 材料的物流能否确保零件不会混料？相似零件不会错误使用？
6.3.1 是否对操作工有关产品/过程的质量监控有适当授权？
6.3.2 操作工是否能正确执行他们的工作，他们的培训，资质是否定期更新？
6.3.3 是否有员工聘用/发展计划？
6.4.1 生产设备/工装模具的维护，修理是否受控？
6.4.2 所使用的试验，检验，测量设备能否对于质量要求有效监控？
6.4.3 工作区域，检验/试验区域是否恰当满足要求？
6.4.4 工装，设备，检验设备储存是否恰当？
6.5.1 是否对产品/过程设立了目标？
6.5.2 质量/过程数据是否进行了记录并且可以评价？
6.5.3 如果数据对于产品/过程的要求产生了偏差，是否进行了原因分析？纠正措施？并对纠正措施的有效性进行验证？
6.5.4 是否对产品/过程进行定期审核？
6.6.1 产品和过程是否满足客户的要求？
6.6.2 合适的数量/批量是否以满足要求的方式转移到下道工序？
6.6.3 产品/零件储存适当，搬运，包装符合要求并能确保产品/零件的特殊要求得到实现？
6.6.4 有适当的记录并且恰当的保护存档？
7.过程保证
7.1 是否满足客户对于质量体系，产品（交付）和过程的要求？
7.2 客户支持如何保证？
7.3 零件供货得到了保证？
7.4 如果对于质量要求有偏差，是否进行了失效原因分析？制定了纠正措施？对纠正措施的有效性进行了验证？
7.5 有无过程对于失效零件的收集，分析和改进？
7.6 从事各项工作的人员是否有资质，职权，岗位授权是否有保证？