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研究观点 Research viewpoint
企业精益管理：重点做好车间及厂区物流系统的布局
[发布时间：2015-07-07 16:07 |浏览次数：次]
随着世界经济的高速发展，市场需求日益主体化、个性化和多样化，生产竞争也日益全球化。所以，如何采用科学的管理方法对工厂进行设施规划及布局，努力降低成本，成为企业在激烈的市场竞争中取胜的重要手段之一。那么，究竟如何让企业在布局厂房时就有高起点，赢在起跑线上？就这个话题，记者专访了博思管理咨询（中国）有限公司副总经理郑成功。
在郑成功看来，精益思想强调用最少的投入，获得最大的产出。而精益厂房规划，正是为应对“资源稀缺”和“多品种、少批量”现状，而诞生的规划方法。“如今国内制造业正面临原材料成本上涨、劳动力成本上涨，人口红利散失，利润空间压缩举步维艰的处境，这正是‘资源稀缺’的体现。”郑成功介绍，博思公司多年的厂房布局经验和数据分析显示，导入精益布局规划相对于传统型企业，可使得空间利用率提升20%、物流搬运缩短达30%以上、库存降低10%，从而节省搬迁、降低新厂组建费用，提升生产效率、工作环境舒适度等一系列的边际效益。
传统厂房 易出现四大问题
“厂房布局规划伴随着每一个企业的发展过程。”郑成功分析表示，从最早的家庭作坊开始，人们会不自觉地按照“工艺布局”的方式将相同工序放在一起，但这种模式存在着许多不合理，并出现“三合一厂房”。接着，随着企业的发展，厂房变成家庭式工厂；然后，工厂开始扩建，企业主当然要考虑工艺，还要考虑包括仓库、生活设施的配套问题；再发展到标准化厂房规划，在生产、服务配套上考虑得更加细致。但即便如此考虑细致的传统厂房规划，还是会存在一些问题。
“这些问题包括建筑基建不合理、厂区功能型独立，未有效整合、生产模式滞后以及不符合生产工艺性等。”郑成功分析表示。
“首先，传统厂房会由于建筑基建不合理，而存在投资浪费或是建筑规格不合理等问题，由此不能较好满足生产等要求。”郑成功表示，同时在水电气消防等方面对于后续生产、布局会有冲突。传统厂房的投资侧重“规模大”，但极少考虑是否与企业发展规模相匹配。
“其次是，厂区功能型独立，未能形成有效的整合。”郑成功分析称，这就导致厂区容积率低，空间未充分利用，在生产、仓库、住宿及配套设施上有待完善，未能有效链接不同模块在功能性上的整合。
“还有就是，这种规划将使企业生产模式滞后。”郑成功继续分析表示，企业一般都是较为传统的生产布局模式，但企业在不断发展过程中需要新管理模式的导入以及高端人才的引入，而传统布局生产模式无法有效吸引客户和管理人才。
而最关键的一点，郑成功认为，传统厂房的规划通常不符合生产工艺性。“由于未考量到生产工艺性，而随着企业的发展和新产品的导入，企业原有的规划模式导致了物流不畅，生产停线、成本增加等原因，不得不做不断的重新布局调整或是勉强克服。”郑成功向记者表示，由于上述的种种原因，使传统的厂房规划的效益大大下跌。而因为效益大跌，企业便经常为此出现改动，不仅无端浪费成本，瞎折腾，同时随着企业的发展，传统的规划也跟不上新生产模式的需求。
精益厂房 重点布局车间
那么，针对传统规划存在的种种问题，企业又该如何解决呢？
对此，郑成功向记者表示，经过博思公司长期的实践，如今已经总结出“本土化”的适合晋江企业的精益厂房规划方法，让规划立足现在，放眼将来，让规划节约、全面、高效。
据郑成功介绍，精益厂房规划，必须遵循“最少的投入获得最大的产出”原则，通过运用精益思想不断消除浪费的理念，按照价值流体现的规则，根据不同产品类别的运作模式设计厂房规划，旨在让每一点滴的投入都有意义，每一份的投入都会尽可能地产生最大效益。因此，博思公司总结出精益厂房规划必须遵循包括标准操作流程、缩短交货期、质量标准、高生产能力利用标准，以及高资源利用标准五个基本原则。
“精益厂房布局规划必须在这五个原则之上进行。”郑成功介绍表示，广义的精益厂房规划包含厂房位置选址和车间布局规划两个部分。
“在规划初期，重点是要考量是普通建筑还是专用建筑，单层还是多层，单跨还是多跨、厂房形状和走向，窗户、地面、屋顶高度、中列柱和边列柱的柱距、柱顶高度等等。”郑成功表示，而对于制造型企业而言，厂区内生产车间是重要的组成部分。而车间的设备和设置一旦规划下来，其影响基本就是长期性的。
“如果等生产运行时才发现问题，再想调整就需耗费大量的财力、物力和人力。这也就是，为什么有些企业主，明明知道自己工厂车间的布局不合理，但又不去改变的原因。因为他们知道，这一动少则几千，多则几十万。”郑成功分析表示，博思总结出来的精益厂房布局，主要从车间布局规划以及厂区物流系统规划两个方面着手。
据介绍，所谓车间布局，就是要按照一定的原则，合理地确定车间内部各组成单位(工段、班组)的工作地，设备之间的相互位置，从而使它们成为一个有机整体，实现车间的具体功能和任务。
“由于车间布局决定了以后车间的物流方向和速率，从而从结构上限定了车间的功能潜力，因此车间布置是构造一个有效车间系统最为重要的环节。相同车间地址、相同人员、相同设备和技术，物料在工艺过程中按顺序一直不断地向前流动直至完成，没有过多地迂回或倒流。”郑成功说道，仅是由于布置的方式不一样，生产系统的功能可以有天壤之别。在郑成功看来，高效率的车间布局作为提高企业生产效率和效益的重要手段之一，也是精益生产思想中重要的部分。
“车间布局的实质就是对制造资源(包括人、机、料)在空间上密切有机结合，时间上适当连接，减少物料搬运工作量，减少自制零件和外购件的损坏，节省费用。”郑功成表示，在布局设计的过程中考虑物流因素，不仅能降低其过程中的运输成本，还能加快生产流程，最终达到提高生产能力和降低企业生产成本的目的。
此外，郑成功还表示，在厂区规划中，企业重点要考量三个方面的问题：首先是公司的5-10年发展战略、规模；其次是公司的生产产品类别以及采用哪种运作模式；最后就是经济性原则。
“如何做到生产车间各单位的使用面积最大化，消除不必要的作业，优化作业之间的关系。例如，把作业关系紧密的作业单位尽可能地安排在一起，这是提高企业生产率和降低能耗的最有效方法之一。只有在时间上缩短生产周期，空间上减少占地，物料上减少停留，才能减少投入，降低运行费用。”郑成功表示，在布局设计时，要充分利用空间，合理预留发展空间，才能避免不必要的改建与扩建。
厂区物流系统规划同样重要
除了上述的车间布局外，厂区物流系统规划也十分重要。
在郑成功看来，厂房规划是一套系统化工程，关键在于能否提供一种合乎逻辑且足够缜密的方案。博思管理经验认为，用物流系统布置设计是一种条理很强、很实用的一套规划方法，即是把物流分析和生产单元关系密切程度分析相结合的布置技术。
“在物流系统布局设计中，首先要对产品、生产规模等数据进行收集分析，并对生产过程中物流在每个必要工序间移动的最有效的顺序，以及各单位或作业活动之间的物流关系进行分析，从而测算出各单位或作业活动区所需要的合理面积。”郑成功表示，以此作为基础，借助计算机软件辅助规划出多套布局方案，并用生产效益分析及成本比较等方法对各布局方案进行比较，最终选出最佳的可操作方案，让规划在落地前做到更加的完整和严谨。
“总之，科学合理的精益厂房规划显得十分迫切，因为精益厂房的规划已经成为一个企业未来发展的重要战略布局。”郑成功表示，精益厂房规划，规划先行、合理配置、科学规划，能使厂房规划发挥其超越期待的效益。
在郑成功看来，精益思想强调用最少的投入，获得最大的产出。而精益厂房规划，正是为应对“资源稀缺”和“多品种、少批量”现状，而诞生的规划方法。“如今国内制造业正面临原材料成本上涨、劳动力成本上涨，人口红利散失，利润空间压缩举步维艰的处境，这正是‘资源稀缺’的体现。”郑成功介绍，博思公司多年的厂房布局经验和数据分析显示，导入精益布局规划相对于传统型企业，可使得空间利用率提升20%、物流搬运缩短达30%以上、库存降低10%，从而节省搬迁、降低新厂组建费用，提升生产效率、工作环境舒适度等一系列的边际效益。
传统厂房 易出现四大问题
“厂房布局规划伴随着每一个企业的发展过程。”郑成功分析表示，从最早的家庭作坊开始，人们会不自觉地按照“工艺布局”的方式将相同工序放在一起，但这种模式存在着许多不合理，并出现“三合一厂房”。接着，随着企业的发展，厂房变成家庭式工厂；然后，工厂开始扩建，企业主当然要考虑工艺，还要考虑包括仓库、生活设施的配套问题；再发展到标准化厂房规划，在生产、服务配套上考虑得更加细致。但即便如此考虑细致的传统厂房规划，还是会存在一些问题。
“这些问题包括建筑基建不合理、厂区功能型独立，未有效整合、生产模式滞后以及不符合生产工艺性等。”郑成功分析表示。
“首先，传统厂房会由于建筑基建不合理，而存在投资浪费或是建筑规格不合理等问题，由此不能较好满足生产等要求。”郑成功表示，同时在水电气消防等方面对于后续生产、布局会有冲突。传统厂房的投资侧重“规模大”，但极少考虑是否与企业发展规模相匹配。
“其次是，厂区功能型独立，未能形成有效的整合。”郑成功分析称，这就导致厂区容积率低，空间未充分利用，在生产、仓库、住宿及配套设施上有待完善，未能有效链接不同模块在功能性上的整合。
“还有就是，这种规划将使企业生产模式滞后。”郑成功继续分析表示，企业一般都是较为传统的生产布局模式，但企业在不断发展过程中需要新管理模式的导入以及高端人才的引入，而传统布局生产模式无法有效吸引客户和管理人才。
而最关键的一点，郑成功认为，传统厂房的规划通常不符合生产工艺性。“由于未考量到生产工艺性，而随着企业的发展和新产品的导入，企业原有的规划模式导致了物流不畅，生产停线、成本增加等原因，不得不做不断的重新布局调整或是勉强克服。”郑成功向记者表示，由于上述的种种原因，使传统的厂房规划的效益大大下跌。而因为效益大跌，企业便经常为此出现改动，不仅无端浪费成本，瞎折腾，同时随着企业的发展，传统的规划也跟不上新生产模式的需求。
精益厂房 重点布局车间
那么，针对传统规划存在的种种问题，企业又该如何解决呢？
对此，郑成功向记者表示，经过博思公司长期的实践，如今已经总结出“本土化”的适合晋江企业的精益厂房规划方法，让规划立足现在，放眼将来，让规划节约、全面、高效。
据郑成功介绍，精益厂房规划，必须遵循“最少的投入获得最大的产出”原则，通过运用精益思想不断消除浪费的理念，按照价值流体现的规则，根据不同产品类别的运作模式设计厂房规划，旨在让每一点滴的投入都有意义，每一份的投入都会尽可能地产生最大效益。因此，博思公司总结出精益厂房规划必须遵循包括标准操作流程、缩短交货期、质量标准、高生产能力利用标准，以及高资源利用标准五个基本原则。
“精益厂房布局规划必须在这五个原则之上进行。”郑成功介绍表示，广义的精益厂房规划包含厂房位置选址和车间布局规划两个部分。
“在规划初期，重点是要考量是普通建筑还是专用建筑，单层还是多层，单跨还是多跨、厂房形状和走向，窗户、地面、屋顶高度、中列柱和边列柱的柱距、柱顶高度等等。”郑成功表示，而对于制造型企业而言，厂区内生产车间是重要的组成部分。而车间的设备和设置一旦规划下来，其影响基本就是长期性的。
“如果等生产运行时才发现问题，再想调整就需耗费大量的财力、物力和人力。这也就是，为什么有些企业主，明明知道自己工厂车间的布局不合理，但又不去改变的原因。因为他们知道，这一动少则几千，多则几十万。”郑成功分析表示，博思总结出来的精益厂房布局，主要从车间布局规划以及厂区物流系统规划两个方面着手。
据介绍，所谓车间布局，就是要按照一定的原则，合理地确定车间内部各组成单位(工段、班组)的工作地，设备之间的相互位置，从而使它们成为一个有机整体，实现车间的具体功能和任务。
“由于车间布局决定了以后车间的物流方向和速率，从而从结构上限定了车间的功能潜力，因此车间布置是构造一个有效车间系统最为重要的环节。相同车间地址、相同人员、相同设备和技术，物料在工艺过程中按顺序一直不断地向前流动直至完成，没有过多地迂回或倒流。”郑成功说道，仅是由于布置的方式不一样，生产系统的功能可以有天壤之别。在郑成功看来，高效率的车间布局作为提高企业生产效率和效益的重要手段之一，也是精益生产思想中重要的部分。
“车间布局的实质就是对制造资源(包括人、机、料)在空间上密切有机结合，时间上适当连接，减少物料搬运工作量，减少自制零件和外购件的损坏，节省费用。”郑功成表示，在布局设计的过程中考虑物流因素，不仅能降低其过程中的运输成本，还能加快生产流程，最终达到提高生产能力和降低企业生产成本的目的。
此外，郑成功还表示，在厂区规划中，企业重点要考量三个方面的问题：首先是公司的5-10年发展战略、规模；其次是公司的生产产品类别以及采用哪种运作模式；最后就是经济性原则。
“如何做到生产车间各单位的使用面积最大化，消除不必要的作业，优化作业之间的关系。例如，把作业关系紧密的作业单位尽可能地安排在一起，这是提高企业生产率和降低能耗的最有效方法之一。只有在时间上缩短生产周期，空间上减少占地，物料上减少停留，才能减少投入，降低运行费用。”郑成功表示，在布局设计时，要充分利用空间，合理预留发展空间，才能避免不必要的改建与扩建。
厂区物流系统规划同样重要
除了上述的车间布局外，厂区物流系统规划也十分重要。
在郑成功看来，厂房规划是一套系统化工程，关键在于能否提供一种合乎逻辑且足够缜密的方案。博思管理经验认为，用物流系统布置设计是一种条理很强、很实用的一套规划方法，即是把物流分析和生产单元关系密切程度分析相结合的布置技术。
“在物流系统布局设计中，首先要对产品、生产规模等数据进行收集分析，并对生产过程中物流在每个必要工序间移动的最有效的顺序，以及各单位或作业活动之间的物流关系进行分析，从而测算出各单位或作业活动区所需要的合理面积。”郑成功表示，以此作为基础，借助计算机软件辅助规划出多套布局方案，并用生产效益分析及成本比较等方法对各布局方案进行比较，最终选出最佳的可操作方案，让规划在落地前做到更加的完整和严谨。
“总之，科学合理的精益厂房规划显得十分迫切，因为精益厂房的规划已经成为一个企业未来发展的重要战略布局。”郑成功表示，精益厂房规划，规划先行、合理配置、科学规划，能使厂房规划发挥其超越期待的效益。
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